11月4日，从西南油气田公司获悉，公司首台自主研发新型惯性内检测器在南万线、万忠线管径508毫米管道中成功应用，标志着公司在股份公司油气田企业中率先取得小型化集成惯性内检测技术突破，为管道本质安全管控新添“硬核利器”。

公司管道主要敷设在山地与丘陵为主、河流交错贯穿的川渝山区，及时掌握管道在外部载荷作用下的受力及位移状况对管道安全运行至关重要。公司聚焦生产一线实际需求，组建管道内检测技术攻关团队，采用业内领先的高频信号采集技术，采样间距缩短至1毫米，并设置80个变形信号检测通道与40个焊缝信号检测通道，可精准定位管道焊缝、弯头、中心线三维坐标，成功攻克光纤式惯性测量单元多信号集成与设备一体化设计难题，有效提升了管道变形、位移、弯曲应变等检测数据质量，为管道完整性管理提供重要技术手段。该款新型检测器突破传统多节式检测器结构设计思路，将电子系统模块、电池模块、惯性测量模块、里程轮模块集成至单节舱体内，检测器长度与重量均降低了60%以上，有效解决了传统设备操作复杂、发送与收取困难的现场实际问题。

近年来，公司坚持“设备研发、科技攻关、人才培育”三位一体发展路径，加大内检测能力系统建设力度，加快推进内检测技术攻关与装备研发，在“十四五”期间先后研发国内首套273毫米厚壁管道内检测器、323毫米双金属复合管内检测器、114毫米小口径漏磁内检测器等系列关键检测装备，构建多口径漏磁信号量化模型，开发缺陷智能识别算法，申报发明专利27件，发表SCI等高水平论文20余篇，起草团体标准、集团企标等10项，有力推动数据分析从“经验判断”向“模型驱动”转型；创建青年创新工作室、五一巾帼创新工作室，建成具备硬件研发、数据分析、现场实施等全链条能力的复合型队伍，团队成果《复合式新型油气管道基线检测器》荣获集团公司创新大赛一等奖。

该款新型检测器的成功应用，论证了长时间条件下检测器的运行稳定性与数据连续性，填补了公司在长距离、高落差、复杂地形管道惯性内检测核心技术自主研发上的空白。下一步，公司将持续推进内检测技术创新与数据深度应用，为公司“实现500亿、突破4000万”提供强有力的技术支撑与管道本质安全保障。